プラスチックを処理するための良質のダイヤモンドのエンド ミル用具PCDの炭化物のフライス

概観

PCDの硬度は堅い合金の8~12回である8000HVに達することができる;

PCDの熱伝導性は超硬合金の1.5~9回の700W/mK PCBNおよび銅より高く、従ってすぐにPCD用具の熱伝達である;

PCDの摩擦係数は一般に0.1~0.3だけである（炭化物の摩擦係数は0.4~1）のそうPCD用具かなり切削抵抗を減らすことができるである;

PCDの熱拡張係数は0.9×10^-6~1.18×10^-6だけの超硬合金の1/5への唯一の等量であり、従ってPCD用具の熱変形は小さく、高く正確さを処理する;

類縁間のPCD用具そして非鉄および非金属材料は破片の処理の過程において非常に小さい、ナイフの先端で付き易くない破片の腫瘍を形作るために。

PCDの粒度の選択は精密の設計のような用具の処理条件と、関連しているまたは超精密工作機械は一般的な荒削りに、微粒子のPCD.Coarse粒状PCD用具使用することができる高力、よい靭性、よい耐衝撃性を選ぶべきである。PCD材料の粒度に用具の摩耗および破損の重要な影響がある。結果はより大きいPCDの粒度ことを示した、より強い用具のanti-wear性能。PCDの粒度は10mmの粒度のCDW010材料がよい反破片があり、耐久性を、普遍的なタイプであるミクロ以下、2mm、5mm、10mm、25mmおよび2-30mmが含まれている。一般的に粒度がより大きければ、2-30mmの混合された粒度のCDW302材料によりよい耐久性があるが、もっと刃材料の耐久性をある。図に示すように、anti-breakage端の比較があり、異なったPCDの粒度の耐久性、また排出特徴およびgrindabilityの比較を。

PCDの高い硬度は物質的な極端に低いの取り外し率を作る（超硬合金の取り外し率の10、000%ただ）。現在、PCDの切削工具の粉砕の技術は主に粉砕のための陶磁器のとらわれのダイヤモンドの粉砕車輪を採用する。粉砕車輪の研摩剤とPCDの間の粉砕が同じような硬度の2つの材料間の相互作用であるので、粉砕の法律はより複雑である。高い粒度および低速粉砕車輪のために、水溶性の冷却剤の使用は粉砕の効率を改善でき、粉砕車輪のつなぎのPCD.Theの選択の正確さは粉砕機および処理条件のタイプによって決まる。EDGの技術がひかれる工作物の硬度によってほとんど変化しないのでEDGの技術にPCDの粉砕で大きい利点がある。またこの適用範囲が広い粉砕プロセスのための大きな需要がのためのある木工業用具のようなある特定の複雑な形PCD用具。EDGの粉砕の技術の連続的な開発によって、EDGの技術はPCDの粉砕の主要な開発の方向になる。

 
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ATTACTION:

• 1. 仕事が部分および機械安定している確かめ、精密ホールダーをことを使用しなさい。
• 2. 実際の切断条件に従って速度、供給および切込み歯丈を調節しなさい。
• 3. 製粉の条件は用具の突出部分の長さが4*D （製造所の直径）よりより少しのエンド ミルのためである。用具の突出部分の長さがより長いとき、速度、供給および切込み歯丈を調節しなさい。